Cómo Digitalizamos una Planta de Packaging en Tarragona con Power BI
- 2026-08-29
- 7 min de lectura
- Polígon Industrial Francolí (Tarragona)
- 4 Líneas de Producción · Captura de Datos PLC & Tablet · Dashboard Power BI
Esta planta de packaging industrial en Tarragona produce en 4 líneas a 3 turnos, pero hasta hace poco gestionaba su producción como si fuera 1995: partes de turno en papel, control de mermas a mano y llamadas de teléfono cuando una línea se paraba. Esto es lo que hicimos, fase a fase, para llevarla a un cuadro de mando Power BI en tiempo real en menos de 60 días — incluidos los retos que no salen en el resumen ejecutivo.
El Punto de Partida
La dirección de la planta nos contactó tras un cierre de mes especialmente problemático: el informe de mermas no cuadraba con el inventario físico y nadie podía explicar por qué. No era un caso aislado — cada cierre de mes implicaba 2-3 días de conciliación manual entre lo que decía el papel y lo que había realmente en el almacén.
El síntoma visible era el descuadre de stock. La causa raíz era más profunda: los datos de producción, paradas y consumo de materia prima vivían en tres sistemas que no se hablaban entre sí — partes de papel a pie de máquina, un ERP que solo se actualizaba una vez al día, y hojas de Excel paralelas que cada responsable de turno mantenía a su manera.
La Auditoría de Datos: Lo Primero que Hicimos
Antes de proponer ninguna solución, pasamos un día completo en planta — el mismo formato de Auditoría de Datos Gratuita que ofrecemos hoy a cualquier planta industrial en Tarragona. Recorrimos las 4 líneas con los operarios y los responsables de turno, no solo con dirección, porque quien mejor sabe dónde se pierde el dato es quien lo introduce a mano cada día.
El resultado fue un mapa claro de las 3 líneas donde más tiempo y dinero se perdía por falta de visibilidad, un listado de los PLCs Siemens ya instalados de los que se podía extraer dato sin tocar la programación de proceso, y — clave para el proyecto — el compromiso de los operarios de que un registro en tablet, si era realmente rápido, era mejor que el papel.
Cómo lo Implementamos: Proceso Fase a Fase
- 1
Conectividad OT/PLC
Semanas 1-2Integramos vía OPC UA con los PLCs Siemens TIA Portal ya existentes en las 4 líneas, sin tocar ni una línea de la programación de proceso original — un requisito no negociable del cliente, que no quería arriesgar la producción por un proyecto de datos. Configuramos un gateway industrial que expone las variables relevantes (velocidad de línea, contadores de producción, códigos de parada) a nuestra capa de captura, sin exponer la red OT a internet.
- 2
Captura en Planta
Semanas 2-4En paralelo, desplegamos tablets industriales a pie de máquina en las 3 líneas piloto. La primera versión de la app de captura tardaba casi un minuto en registrar una parada — inaceptable en mitad de un turno. Iteramos con los operarios directamente en planta durante dos semanas hasta llegar a una interfaz de 2 clics (motivo de parada preseleccionado por línea + confirmación). Esa iteración con las personas, más que la tecnología en sí, fue lo que determinó que el sistema se adoptara de verdad en vez de acabar abandonado como el Excel anterior.
- 3
Pipeline de Datos y Visualización
Semanas 4-7Con el dato ya fluyendo desde PLC y tablets, estructuramos una base de datos PostgreSQL en Azure con tres capas: ingesta en bruto, un modelo limpio de eventos de producción/parada, y un modelo semántico en Power BI con medidas DAX para OEE, MTTR y ritmo de producción calculadas en tiempo real en vez de en un cierre de mes posterior. Añadimos alertas automáticas vía Telegram para paradas superiores a 15 minutos, con el motivo y la línea en el propio mensaje, para que el responsable de turno reaccionara sin tener que abrir el dashboard.
- 4
Escalado a Planta Completa
Semanas 7-8Con el piloto validado en 3 líneas, replicamos la misma configuración en la cuarta línea en menos de una semana. La mayor parte del trabajo de integración ya estaba hecho, y el patrón de tablets + Power BI ya era familiar para los operarios que habían visto funcionar el sistema en las otras líneas.
Retos Reales Durante la Implementación
Resistencia inicial de los operarios
El equipo de planta ya había probado "digitalizar" el registro de datos dos veces antes, sin éxito. Ganarnos su confianza pasó por priorizar la velocidad de registro sobre las funcionalidades — la primera versión hacía menos cosas, pero se usaba.
Calidad del dato de origen
Varios códigos de parada del PLC estaban mal etiquetados o llevaban años sin actualizarse. Tuvimos que auditar y limpiar el catálogo de códigos junto con mantenimiento antes de que el dashboard de OEE fuera fiable — construir el cuadro de mando sobre datos sucios habría sido peor que no tener dashboard.
Cobertura wifi en planta
La zona de paletizado no tenía cobertura suficiente para las tablets. Lo resolvimos con un punto de acceso adicional dedicado a la red OT, aislado de la red de oficina por motivos de seguridad.
Resultados Medibles (Primeros 60 Días)
Medimos resultados a los 60 días de arrancar el piloto en las 3 primeras líneas, con la cuarta línea ya incorporada en la última semana de esa ventana:
Tiempo de registro diario
45 min / operario → 0 min (Automático)
+100h/mes ahorradas
Tiempo medio de respuesta (MTTR)
42 minutos → 27 minutos
-35% tiempo de parada
Papel en planta
1.200 hojas/mes → 0 hojas
100% Digitalizado
Retorno de Inversión (ROI)
— → —
Recuperado en 52 días
| Métrica | Antes | Con Metricon | Impacto |
|---|---|---|---|
| Tiempo de registro diario | 45 min / operario | 0 min (Automático) | +100h/mes ahorradas |
| Tiempo medio de respuesta (MTTR) | 42 minutos | 27 minutos | -35% tiempo de parada |
| Papel en planta | 1.200 hojas/mes | 0 hojas | 100% Digitalizado |
| Retorno de Inversión (ROI) | — | — | Recuperado en 52 días |
El número que más le importó a dirección no está en la tabla: por primera vez, el cierre de mes no requirió conciliación manual entre el ERP y el stock físico, porque las entradas y salidas ya estaban sincronizadas en tiempo real. Las 100h/mes ahorradas en registro se redirigieron en buena parte a mantenimiento preventivo, lo que explica gran parte de la caída del MTTR de 42 a 27 minutos: menos tiempo apagando fuegos, más tiempo anticipándolos.
Qué Nos Llevamos de Este Proyecto
La adopción en planta importa más que la sofisticación técnica del pipeline: un sistema perfecto que nadie usa vale menos que uno simple que sí se usa.
Auditar la calidad del dato de origen (en este caso, los códigos de parada del PLC) antes de construir el dashboard evita tener que rehacer el trabajo después.
Integrar por fases con líneas piloto reduce el riesgo del proyecto y genera evidencia interna que facilita el resto del despliegue.